小型五轴加工中心在执行加工程序时，刀具加工正常，但更换第二把刀后，主轴与工件发生碰撞，机床碰撞后不能移动。突然间发生了什么事？首先，我们应该考虑机床坐标系原点的设置这在增量设备机床*中很明显，在启动时，机床原点没有设置，此时操作程序，意外会导致机床刀，因为系统不知道机床的切割位置，机械原点不正确。使用增量方向编码器的机床，快速方向错误导致每次零方向错误，因此需要调整快速方向，如果机械原点设置不正确，操作程序简单攻击刀。
操作小型五轴加工中心前，工件坐标系（G54-G59）的零点设置不正确或坐标系统不正确。目前，简单的加工导致刀具碰撞或工件尺寸不正确。我们都知道机床是按照程序进行的。如果给定的程序本身有问题，它肯定会撞到刀。FANUC的部分G代码是模式的。如果程序的前一个加工程序或程序段中制定的G代码在程序段结束时不被取消，我可能会继续在程序段中使用，这可能会导致机床误操作或刀具碰撞。
如果刀补值设置错误，也会形成刀碰撞。定期检查小型五轴加工中心刀补值是否正确，以防止刀碰撞事故的发生。事实上，小型五轴加工中心造成刀碰撞的原因有很多，但由系统硬件造成的问题的可能性很小。只要加强管理，减少误操作，定期检查刀补值和工件坐标系的设置，在加工前承认原点，做好各方面的检查，大部分刀碰撞事故实际上是可以预防的。以上是加工中心介绍加工中心刀碰撞的原因和解决方案的相关知识，我希望能帮助您，如果您需要其他问题，请咨询我们。
